Традиционно принципиальная схема очистки отходящей газовоздушной смеси (ГВС) от вращающейся печи обжига известняка следующая: ГВС от вращающейся печи с температурой 1000 ÷ 1100ºС с запыленностью до 40 г/м3 отводится в пылевую камеру больших размеров, затем подается на котел утилизатор, после котла-утилизатора устанавливаются циклоны а затем электрофильтры. При такой схеме очистки пыль в ГВС состоит в основном из пыли обожженной извести.
В настоящее время изготовители газоочистного оборудования, в том числе электрофильтров, улучшили качество изготавливаемого оборудования, которое обеспечивает остаточную запыленность 70 мг/нм3, которую практически не возможно достичь в электрофильтрах предыдущего поколения.
Анализ технических свойств электрофильтра, показывает, что получению ожидаемого технического результата при его использовании препятствуют такие причины. В силу специфических свойств пыли, которая образуется при обжиге известняка, использование электрофильтров не позволяет гарантированно обеспечивать высокую степени очистки технологических газов на уровне современных экологических норм. Использование электрофильтров требует применения специальных мер интенсификации процесса осаждения в электрическом поле, а нарастание неотряхиваемых слоев частиц извести на катодных и анодных электродах приводит к таким негативным процессам, как «обратная корона» и снижение (запирание) тока коронирования, что, в свою очередь, приводит к тому, что отдельные секции электродов электрофильтра не участвуют в процессе электростатического осаждения пыли, а, следовательно, приводит к снижению эффективности очистки. Интенсификации процесса осаждения частиц пыли обжига известняка в электрическом поле путем кондиционирования потока технологических газов требует дополнительных затрат на подбор соответствующего реагента, способа его дозированной подачи, пропорциональной мощности технологического процесса, а также дополнительных затрат на оценку фактора взаимодействия реагента с материалом газоходов и самим электрофильтром. Кроме того, степень улавливания суспендированных частиц в электрофильтре зависит от их крупности, что, в силу мелкодисперсности и высокоомности пыли образующейся в процессе обжига известняка, также не позволяет достичь снижения конечной запыленности технологических газов. Использование электрофильтра для очистки технологических газов печи обжига известняка характеризуется высокими энергозатратами, высоким капитальными и эксплуатационными расходами, а также сложностью технического обслуживания и недостаточной надежностью работы.
В тоже время, применение рукавных фильтров позволяет снизить остаточную запыленность менее 20 мг/нм3.
Устанавливаемый в комплексе вращающейся печи обжига известняка шахтный подогреватель известняка позволяет не только использовать тепло отходящих газов (температура ГВС снижается с 1100ºС до 350ºС), но и снизить запыленность ГВС с 25 г/нм3 до 12,5 г/нм3. Шахтный подогреватель известняка можно рассматривать как зернистый фильтр, наполнителем которого является классифицированный известняк фракции 20 ÷ 40 мм, высотой слоя 8,5 м. Следует отметить, что в шахтном подогревателе улавливается пыль обожженной извести, имеющая высокую реакционную способность, а выносится пыль известняка. Применение шахтного подогреватель известняка позволяет стабилизировать параметры пылегазового потока по температуре и запыленности.
Таким образом, шахтный подогреватель известняка можно рассматривать одновременно как первую ступень очистки и рекуператор смешивающего типа, после которого в комплексе установки вращающейся печи можно устанавливать рукавный фильтр.
Как правило характеристика пылегазовых выбросов показывает, что технологические газы после охладителя имеют температуру 350С, запыленность – 12,5% (об.) и влажность – 12,8% (об.).
Специалисты компании Aurum Engineering GmbH предлагают в системе очистки технологических газов печи обжига известняка, которая содержит устройство первичной очистки газов – подогреватель известняка использовать в качестве аппарат тонкой очистки рукавный фильтр с рабочим диапазоном температур гарантированно превышающим точку росы, воздухопроницаемостью и размером пор фильтровальной ткани рукавов, соответствующими дисперсности частиц в потоке первично очищенных и охлажденных газов, а также площадью фильтрования, обеспечивающей скорость фильтрования 1,5 – 2,0 м3/м2мин.
Несмотря на высокую запыленность технологических газов и наличия в них относительно крупных частиц (по дисперсному составу частицы размером более 16 мкм составляют 60%), у специалистов компании Aurum Engineering GmbH имеется опыт проектирования одноступенчатых газоочистных установок за вращающимися печами обжига известняка.
Реализация подобных решений позволяет сократить капитальные затраты на сооружение первой ступени газоочистки и площадя для ее установки. Отсутствие первой ступени – инерционных пылеуловителей позволяет также сократить затраты по тягодутьевому оборудованию, как на приобретение так и эксплуатационные, за счет исключения из схемы гидравлического сопротивления (1,5 кПа) первой ступени.

0 ответы

Ответить

Want to join the discussion?
Feel free to contribute!

Добавить комментарий